Wer Waren bewegt, muss viele Beteiligte aufeinander abstimmen, um eine möglichst hohe Effizienz zu erreichen. Dafür sind zwei Welten gleichzeitig zu meistern: die physische Fortbewegung und der parallele Informationsfluss. Sind sie optimal verbunden, verbessern sich Sicherheit und Qualität der Prozesse beträchtlich. Der Weg zum optimalen Warenfluss führt also über digitale Prozesse mit Echtzeitkommunikation.
Logistik organisiert die Lagerung und den Transport von Gütern innerhalb von Unternehmen und darüber hinaus. Sie steuert sowohl den Warenfluss im Lager als auch von Betrieb zu Betrieb und organisiert dafür den begleitenden Informationsfluss. Wenn das besonders gut gelingt, sinken die Logistikkosten. Damit geht nicht nur die Optimierung von Beständen einher, sondern auch die Bereitstellung:
Sind Informationsfluss und Materialfluss miteinander verzahnt, wird also auch der optimale Warenfluss möglich.
Logistikaufträge werden in kleinen Schritten bearbeitet, zum Beispiel beginnend mit der Bestellung eines Kunden. Die Logistikkette startet dann mit der Beschaffung der Waren bei einem Lieferanten und endet erst mit der Erfüllung des Auftrags. In der Bearbeitung wechselt ein Auftrag mit jedem Fortschritt seinen Status. Diese Veränderung möglichst in Echtzeit mit allen Prozessbeteiligten zu teilen, bedeutet Informationsfluss in der Logistik. Wer einen Logistikauftrag bearbeitet, erfährt also neben seiner Aufgabe im Prozess – zum Beispiel eine Ware für den Versand zu verpacken – auch den aktuellen Status des Gesamtauftrags. Etwa, dass die Ware in der Verpackungszone bereitsteht. Dieser Status wird bei jeder Warenbewegung erfasst, an einer sogenannten physischen Schnittstelle. So wird auch effektiv registriert, welche Menge eines Artikels oder Produkts bei der Kommissionierung aus einem bestimmten Lagerplatz entnommen wurde, welcher Restbestand an dieser Stelle noch verblieben ist und welchen Chargen dieser entstammt.
Wenn mehrere Personen einen Auftrag gleichzeitig bearbeiten, ist es zudem wichtig, ihnen ihre Aufgaben für die einzelnen Arbeitsschritte klar zuzuteilen. So können sie zum Beispiel für die Kommissionierung in einem bestimmten Lagerbereich eingeteilt werden. Außerdem muss für den Prozessfortschritt direkt klar sein, wann die jeweilige Aufgabe abgeschlossen ist und der Warenfluss weitergehen kann. Das ist beispielsweise bei einem solchen Versandauftrag wichtig, für den mehrere Kommissionierer Artikel aus unterschiedlichen Zonen des Lagers zusammenführen. Damit sie zur Verpackung und dem Transport übergeben werden, ist es entscheidend, dass die Kommissionierung in der verwendeten Software den Status abgeschlossen erhält. Das wird beispielsweise im Materialflussrechner oder dem Lagerverwaltungssystem erfasst. Diese lösen anschließend die nächste Aufgabe aus. Dafür müssen Unternehmen ihre digitale Informationskette schließen, Medienbrüche eliminieren und sämtliche eingesetzten Softwaresysteme miteinander integrieren. Nur dann kommt es nicht mehr zu Fehlern beim Abschreiben von Papier und der Informationsfluss ist synchronisiert – alle Beteiligten arbeiten also mit dem aktuellen Stand.
Zu den wichtigsten Etappen bei der Planung von Warenflüssen zählen neben dem Auftragseingang vom Kunden die Produktion eines Artikels, die Bereitstellung zum Transport und die Zustellung beim Empfänger. Aufgabe der Materialflusssteuerung ist es, dafür sämtliche Etappen entlang der Wertschöpfungskette in einen Prozess zu integrieren und miteinander zu koordinieren. Zusätzlich zählt eine Optimierung der einzelnen Bereiche in der Intralogistik zum Anforderungsprofil für den Gesamtprozess:
Wer einen optimalen Warenfluss erreichen will, muss Prozesse in seinem eigenen Unternehmen sowie über Unternehmensgrenzen hinweg in Einklang bringen. Das gelingt am besten, wenn der digitale Informationsfluss vollständig integriert ist – die wichtigste Voraussetzung für einen optimalen Warenfluss. Er ist geprägt von der Standardisierung von Prozessen sowie einer hohen Prozessstabilität und Versorgungssicherheit. In einer solchen klaren Struktur ist auch die Ausrichtung der Materialflüsse deutlich zu erkennen. Damit sinkt der Material- und Warenbedarf und das Unternehmen gewinnt Flexibilität in seinen Logistikprozessen, weil es zudem weniger Fläche benötigt. Alle auftragsbezogenen Informationen miteinander zu verknüpfen, ist also ein besonders wichtiger Schritt bei der Optimierung des Warenflusses. Denn erst dann kann auch der Materialflussrechner (MFR) seine Aufgabe optimal erfüllen, die Kommunikation und Interaktion der angeschlossenen Lösungen untereinander zu steuern. Zum Beispiel zwischen dem ERP-System (Enterprise Ressource Planning), Warehousemanagementsystem (WMS) und Transportmanagementsystem (TMS). Wenn der MFR diese Lösungen koordiniert, schließt er mit seinen Steuerungsbefehlen sozusagen Wertschöpfungskette, weil er alle ihre Glieder verbindet und synchronisiert.
Den optimalen Warenfluss erreichen Unternehmen, wenn sie:
Die Warenbewegungen innerhalb der Teilbereiche Wareneingang, Kommissionierung und Warenausgang können sie umso besser optimieren, wenn sie auch die räumliche Ordnung in ihren Anlagen auf die verknüpften Abläufe einstellen. Dann profitieren sie von einem effizienten Gesamtprozess mit nahezu optimalem Warenfluss.
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